“我来管管看”系列:如何提高生产计划的实际执行率?
2013-09-17 17:04
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问题及背景某地板加工企业的月度生产计划是这样制定的(参见图1):(1)每月26日,由集团订单中心汇集全国经销商的要货计划并报集团企划部;(2)企划部在每月27日前制订好下个月的一级生产计划;(3)车间计划员根据一级生产计划制订二级生产计划,并提交集团企划部审批;(4)二级生产计划审批通过后,车间计划员在28日前制订完成三级生产计划,即生产指令;(5)生产指令经生产部门车间长、科长确认后开始正式执行。
然而,由于设备故障、缺料、停电等等原因,真正按计划执行的时长往往只能维持一周左右,从第二周开始计划就只能执行到40%左右了,再往后,就基本无法按照预定计划执行了。
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917023454103.jpg)
图1:生产计划制订、下达及反馈流程
引起生产计划变更的因素(一)人因人员缺勤、倒班等人力缺乏因素导致产线停机,造成车间无法按预定生产计划执行生产。
(二)机因产线设备故障及外围设备故障造成停机,导致无法按预定生产计划执行。
(三)物因原材料未到厂、半成品仍然在制、停水、停电等原因造成停机,导致无法按预定生产计划执行。
(四)法因加工工艺调整而停机,造成无法按预定生产计划执行生产。
(五)其它因插单、销售订单调整等原因造成无法按预定生产计划进行执行。
如何控制或减少生产计划的变更虽然生产计划下达之前已经过企划部、生产部的审核,但由于生产过程中存在很多不确定因素,比如原材料异常、设备故障等情况,又必须根据临时情况对生产计划进行调整以保证车间产能的达成,这就导致生产计划的约束能力极为有限。那么,我们怎样才能尽量控制和减少生产计划的变更呢?调整后的生产计划制订、下达及反馈流程图如图2所示。
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917023627100.jpg)
图2:调整后的生产计划制订、下达及反馈流程
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917022548173.jpg)
首先,我们从时间上分解生产计划,将原来月底下达一个大计划而实际执行过程中不断调整的方式变为:每3天滚动下达一次周生产计划,3天内的计划被锁定,只能对3天后的计划进行插单和调整操作,确保计划在3天内相对稳定。
其次,计划下达之前,通过ERP系统里的库存模块,确认相关物料的库存是否充足,是否经过品检部门的检查;对于存在养生期的半成品物料,我们还要判断它是否在养生期内。务必避免因缺料、物料品质、养生等原因造成生产计划无法执行。
其三,对于设备的产能,我们要留有余量,不可按照最大理论产能来制订生产计划,制订计划前要和设备及生产部门沟通了解设备的实际产能情况。特别的,对于涉及多个产品加工共用的关键设备,更要做好错峰,并须实时了解车间设备的运行情况,对突发事件能够及时做出调整,尽量减小对后续计划执行的影响。
另外,最好还能结合手持现场数据采集系统,让计划员、设备科、生产部都能及时了解生产计划的实时完成情况和设备运行情况。计划员还可根据系统生成的《生产计划完成情况表》和《生产计划执行差异表》直观看到差距,以及时进行调整响应。设备科也可根据《设备运行日报表》了解停机原因、时长及占比情况,为设备的产能提高提供改善依据。文章来源:http://www.extans.com/view_620.html延展阅读:【1】移动互联应用:企业在大数据时代的制胜法宝【2】“我来管管看”系列:如何消除报工数据与入库数据的差异?【3】影响企业信息化成败的几点因素
问题及背景某地板加工企业的月度生产计划是这样制定的(参见图1):(1)每月26日,由集团订单中心汇集全国经销商的要货计划并报集团企划部;(2)企划部在每月27日前制订好下个月的一级生产计划;(3)车间计划员根据一级生产计划制订二级生产计划,并提交集团企划部审批;(4)二级生产计划审批通过后,车间计划员在28日前制订完成三级生产计划,即生产指令;(5)生产指令经生产部门车间长、科长确认后开始正式执行。
然而,由于设备故障、缺料、停电等等原因,真正按计划执行的时长往往只能维持一周左右,从第二周开始计划就只能执行到40%左右了,再往后,就基本无法按照预定计划执行了。
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917023454103.jpg)
图1:生产计划制订、下达及反馈流程
引起生产计划变更的因素(一)人因人员缺勤、倒班等人力缺乏因素导致产线停机,造成车间无法按预定生产计划执行生产。
(二)机因产线设备故障及外围设备故障造成停机,导致无法按预定生产计划执行。
(三)物因原材料未到厂、半成品仍然在制、停水、停电等原因造成停机,导致无法按预定生产计划执行。
(四)法因加工工艺调整而停机,造成无法按预定生产计划执行生产。
(五)其它因插单、销售订单调整等原因造成无法按预定生产计划进行执行。
如何控制或减少生产计划的变更虽然生产计划下达之前已经过企划部、生产部的审核,但由于生产过程中存在很多不确定因素,比如原材料异常、设备故障等情况,又必须根据临时情况对生产计划进行调整以保证车间产能的达成,这就导致生产计划的约束能力极为有限。那么,我们怎样才能尽量控制和减少生产计划的变更呢?调整后的生产计划制订、下达及反馈流程图如图2所示。
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917023627100.jpg)
图2:调整后的生产计划制订、下达及反馈流程
![](http://www.extans.com/backend/uploadfile/20130917022548173.jpg)
首先,我们从时间上分解生产计划,将原来月底下达一个大计划而实际执行过程中不断调整的方式变为:每3天滚动下达一次周生产计划,3天内的计划被锁定,只能对3天后的计划进行插单和调整操作,确保计划在3天内相对稳定。
其次,计划下达之前,通过ERP系统里的库存模块,确认相关物料的库存是否充足,是否经过品检部门的检查;对于存在养生期的半成品物料,我们还要判断它是否在养生期内。务必避免因缺料、物料品质、养生等原因造成生产计划无法执行。
其三,对于设备的产能,我们要留有余量,不可按照最大理论产能来制订生产计划,制订计划前要和设备及生产部门沟通了解设备的实际产能情况。特别的,对于涉及多个产品加工共用的关键设备,更要做好错峰,并须实时了解车间设备的运行情况,对突发事件能够及时做出调整,尽量减小对后续计划执行的影响。
另外,最好还能结合手持现场数据采集系统,让计划员、设备科、生产部都能及时了解生产计划的实时完成情况和设备运行情况。计划员还可根据系统生成的《生产计划完成情况表》和《生产计划执行差异表》直观看到差距,以及时进行调整响应。设备科也可根据《设备运行日报表》了解停机原因、时长及占比情况,为设备的产能提高提供改善依据。文章来源:http://www.extans.com/view_620.html延展阅读:【1】移动互联应用:企业在大数据时代的制胜法宝【2】“我来管管看”系列:如何消除报工数据与入库数据的差异?【3】影响企业信息化成败的几点因素
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